마스크 속 마스크 가드를 사출 금형으로 대량 생산 해보자 (4/5)

 

 

지난번 마스크 가드 디자인 설계를 완료한 후, 금형업체를 통해 수소문 하기에 정말 바쁜 시간을 보내고 있네요. 여기저기 발품을 팔아 금형 전문가들을 만나 그들을 통해 견적과 견적 사출 단가 및 MOQ(최소 수량)을 협의를 하였고 또한  미처 알지 못했던 잠재적인 문제점 등 여러 가지 복합적인 요소가 많이 발견되었습니다. 여기서 '요소'라는 점은 실패할 확률보다는 대량 생산시 나오는 문제점이며, 이것을 놓쳐 버리게 되면 걷잡을 수 없는 비용과 금액이 불어난다는 점이 제일 큰 난관이기도 합니다.

 

마스크 속 마스크가드의 금형 

 

 

제품 생산은 협업을 통한 디자인업무, 기구설계, 사출 및 품질 업무 그리고 판매/마케팅 등 각 분야의 정통된 아이디어를 한 곳에 모아 진행해야 되는데 이 모든 과정을 혼자서 직접 하려고 하니 쉽지 않은 과정의 연속이었죠. 어떠한 잠정적인 문제가 있을지 잠 못 들고 뜬 눈 지새운 날이 하염없이 지나가고 있었으며. 물론 금형 도면에 대한 과정은 이미 완료가 되었지만, 'Q'사인이 제 손에서 떨어지기를 업체는 바라고 있습니다.

 

 

마스크 속 마스크 가드의 3단 금형 ( 2 캐비티 )

 

 

이러한 사출 과정은 플라스틱 사출기를 통해 2차 시사출을 진행해야 되는데, 대량 생산 과정으로 바로 free pass 하기로 하였죠. '마스크 속 마스크 가드'는 인젝션 사출기(injection mold machine)로 제품을 뽑아 낼 것입니다. 최대한 금형비를 아껴 '2 Cavities' 진행하기로 하였습니다 (캐비티는 마스크 가드 형상 코어의 개수)입니다. Cavity core 가 많을수록 많은 수량을 한 번에 찍어낼 수 있지만 금형 비용이 비싸며, 캐비티가 작을수록 금형비는 낮지만 많은 수량을 단시간 내에 뽑을 수 없습니다. 그래서 비용 적인 문제로 하여금 2개의 캐비티로 진행하기로 하였죠.

 

 

 

 

사출성형이라 하면 뜨겁게 달궈진 액체 플라스틱 수지가 냉각이 되어 (열가소성 수지는 냉각에) (열경화성 수지는 가열에)에 의해 성형품이 열리면서 나오게 됩니다.  즉 용융된 수지가- 실린더를 타고- 스프루를 통해- 게이트 런너로 갑니다. 코어로 가서 캐비티에 형상을 맞춥니다. 

 

간단한 예를 들어보겠습니다. 이러한 작은 레고 블럭 같은 제품을 사출 하는 경우는 위와 같은 사출 금형의 진행 원리랑 같습니다.

용융된 수지- 실린더-노즐- 스프루- 게이트런너- 코어(캐비티)

 

 

 

 

 

2단 금형으로 제작을 하네요.

뜨거운 열로 빨갛게 용융된 액체 플라스틱 수지가 압력에 의해 실린더를 타고 노즐에 다다르게 됩니다.

 

 

 

 

노즐에 다다른 수지는 'Sprue(스프루)' 를 통로로 하여 캐비티 코어에 맞는 형상대로 수지가 안착되는 원리로 마스크 속 마스크 가드도 같은 과정으로 진행되는 것이죠. 

 

 

 

 

여기서 금형에 붙은 파란색 점은 뜨겁게 달궈진 수지를 급속 냉각을 시켜 제품이 금형에서 눌어붙지 않도록 하고 잘 떨어지도록 하며 금형과 금형 사이에 연결된 '핀'이 금형이 분리가 되면 적절한 타이밍 역할을 핀이 밀어내어 제품이 떨어지도록 하는 과정입니다.

 

 

 

 

마스크속 마스크 가드도 그림처럼 무사히 잘 분리가 되어 떨어지는 것이 제일 좋은 그림이지만, 그건 금형 설계업자와 사출 업자가 잘해주기를 바랄 뿐입니다.

 

실제로 제품을 만드는 이의 입장으로 뛰어들다 보니 제품 생산 시장이 그리 쉽지 않은 곳임을 판단할 수 있었습니다. 직접 수소문 하여 발품 팔며 찾아다닌 결과 국내 생산 및 제조 시장이 거의 대부분 문을 닫고 개인으로 운영하는 사출업체 공장은 쉽게 찾아볼 수 없는 지경에 이르렀죠. 불과 몇년 전 사정과 많은 차이가 있음을 몸소 느낄 수 있었습니다. 하지만 이 조그마한 제품이 한 제조업체에게 실낱같은 희망을 줄 수 있다면 만드는 입장에서 보람찬 일기가 될 것 같아 마음가짐을 달리 하고픈 욕망도 생기게 되더군요.